Выбор конкретных испытаний щебня или гравия во многом зависит от специфики и сферы дальнейшего использования. В частности, испытание щебня фракции 20 40, предназначенного для дорожного строительства, в обязательном порядке включает проверку на истираемость. Нижний порог прочности отвечает нормативам марки М200. Реализация процедуры осуществляется с помощью полочного барабана с чугунными шарами.Заключение на испытания щебня по ГОСТ 8267 93 предполагает проверку следующих показателей:

• Зерновой состав щебня;
• Дробимость щебня;
• Насыпная плотность и пустотность щебня;
• Содержание глины и посторонних примесей в щебне;
• Морозостойкость щебня.

Правильно подобранные методы испытаний щебеночного основания помогут подтвердить или опровергнуть соответствие параметрам ГОСТа на щебень 8267 93.

Оценка зернового состава в нашей лаборатории выполняется путем рассева пробы, высушенной до постоянной массы, через сита с определенным размером ячеек. В ходе испытаний определяют содержание каждых фракций.

Для испытания щебня на дробимость ГОСТ из каждой фракции отбираются по 2 пробы весом около 0,5 или 4 кг, в зависимости от диаметра цилиндра. Используется способ сжатия камня прессом в стальном цилиндре со съемным дном диаметром 150 или 75 мм, в зависимости от фракции. Результаты испытания щебня на дробимость характеризуют степень прочности материала.

Важность определения параметров плотности и пустотности насыпной массы трудно переоценить. От их соответствия стандартам зависит надежность и устойчивость строительных конструкций. Насыпная плотность и пустотность в нашей лаборатории определяется согласно ГОСТ 8269.0-97.

Методы испытания щебня ГОСТ 8267 на наличие глины и других посторонних примесей предусматривают тщательное исследование навесок, выделение и взвешивание глинистых комков, проведение расчетов.

Испытание дробленого камня на морозостойкость занимает длительное время. В процессе работы материал подвергается многократной заморозке и оттаиванию. Замеры выполняются, пока вес образцов не выйдет за показатели, регламентируемые ГОСТом. После окончания проверки выставляется определенная марка морозостойкости.

Плотность щебенки – это его способность выдерживать значительные нагрузки и при этом не разрушаться. Выделяют плотный, средний и мягкий. Для использования в дорожном строительстве подойдут первые два типа. Плотность зависит от того, из какой горной породы получен щебень. Так, самым плотным считается гранитный, средними характеристиками обладает тот, основой для которого послужил гравий, а наиболее мягкий материал изготавливают из керамзита и шлака. Характеризует плотность коэффициент, который рассчитывается по особой формуле.

Для того, чтобы понять, насколько материал пригоден для дорожного строительства, проводят определение плотности щебня. Исследование делают в лаборатории с помощью специальных методов и особого оборудования. Также там организуется определение дробимости щебня, исследование веса материала (он взаимосвязан с плотностью), а также ряд других мероприятий.

Определение плотности щебня осуществляется благодаря взвешиванию некой массы строительного материала, который засыпают в мерную емкость с высоты около 10 см. Исходя из большей крупности, используют емкость соответствующего объема — 5, 10, 20 и 50 л.

Другой немаловажный параметр – пустотность. Это расстояние между фракциями щебенки после их укладки в основание дороги. Считается, что чем больше в составе щебеночного грунта плоских и продолговатых, игольчатых зерен, иными словами — лещадных зерен, тем больше пустот образуется между зернами в целом. Это требует использования большего объема материала.

Испытания для определения пустотности щебня также проводят в лаборатории, однако для него могут быть организованы и полевые исследования после укладки небольшого количества камня (они также носят название проверка уплотнения щебня). Пустотность также имеет свой коэффициент, который определяется в ходе проверки щебня. Испытание щебенки позволяет понять, какой его объем будет необходим при строительстве.

Необходимость испытания уплотнения щебня в лаборатории подсказывает сама жизнь. Широко востребованный для дорожного строительства и устройства фундаментов материал способен преподнести неожиданные сюрпризы. Самостоятельно определить уплотнение щебня и предугадать, как он будет себя вести в дальнейшем, практически невозможно. Укатка, возрастающая нагрузка на щебеночный слой нередко приводят к опасной усадке. Если в процессе строительства утрамбовка сделана неправильно, оказалась недостаточной, в период интенсивной эксплуатации в скором времени начнется разрушение любой технологической конструкции.

Опытные специалисты нашей лаборатории могут основательно проверить уплотнение щебня, используя метод динамического (ударного) зондирования. Инновационный прибор с массивным диском и электронным табло после выполнения серии ударов мгновенно вычислит точный коэффициент уплотнения щебеночной подушки. Испытание несложное, быстрое и очень эффективное. Поможет избежать ошибок, создать безопасное надежное сооружение, которое будет служить долгие годы, не доставляя проблем.